隨著設備智能化水平的提升，設備正迅速走向自動化和大型化發展，從傳統管理向數智化管理發展趨勢越來越明顯，建立信息數智化管理的系統模式，大大減輕人員管理負擔，減少勞動力成本，但設備程序化操作也存在一系列問題，比如：

  ①員工操作以電腦界面和通訊設備為主，操作細節都在大腦中，很難外顯。

  ②操作個人差異性明顯，尤其是在反應控制環節，有明顯的個人習慣。

  ③設備程序化操作設計以SOP作為主線，老員工前期好的經驗做法無法融到程序化作業中。

  這些問題導致了操作人員培養難度提升，周期長；培養出來的員工明顯帶有師傅的色彩；員工的操作空間寬泛，產品質量收率波動大，所以精益車間設備程序化操作人員的標準化培養上崗是企業急需解決的問題。

  下面優制咨詢結合精益車間設備程序化操作如何快速培訓上崗給與建議：

1、制作分解可視的標準化素材，實現操作細節連貫、分解可視

  精益車間的設備程序化操作特點是按鍵明確，且操作環環相扣，遺漏操作步驟就會不連貫。精益車間標準化素材要把操作步驟一步步的體現，同時配合電腦界面的變化，用圖片動畫同步展示出來。常用的文字描述如“點擊”“輸入”。這樣一步步制作出來的培訓素材，可以將精益車間的設備程序化操作細節全部搬到素材中，新員工可以參照素材學習快速提升。

2、員工的操作習慣要搬到桌面上來規范統一

  一些操作員工是有自主操作空間的，比如：物料合成、放熱這種關鍵操作，有的員工開啟冷凍水為50，開啟時間15分鐘；而有的員工冷凍水為100，開啟時間5分鐘，但產品結果又很難體現，而這些操作差異性正是產品波動的關鍵步驟，所以這些操作差異點工藝人員不能放過，需要定期組織討論，分析這些操作習慣的利弊，然后縮小、固化這些操作細節，然后細化到精益車間的標準素材中。

3、老員工的前期經驗技巧要融合到操作中

  遠程操作有一弊端：就是缺乏現場操作的靈活機動性，比如：上面說的物料合成、放熱操作，老員工會根據容器的溫度、壓力隨時進行微調，來確保反應的穩定進行，而遠程操作很難做到。可以采用定期把現場操作較好的老員工和程序操作人員搭配起來，結合老員工前期的操作經驗技巧，指揮程序操作人員操作一遍，并將中間的操作細節記錄下來，驗證可行后就要固化下來。

  以上三點最終都要以編寫出精益車間的標準化素材作為結尾，當然素材只是基礎，培訓落地才是關鍵，還要加入對新員工現場演示和培訓，可大大降低培訓周期，提升培訓質量。

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