在推行TPM咨詢管理活動時，關鍵指標——OEE的損失由停機損失、性能損失、質量損失三大部分構成：

  速度損失是指設備在長期使用或工藝改進后，設備實際的最大運行速度低于最初的設計速度，加工件的加工余量超差等造成加工周期延長，此時設備沒有發揮出其全部的潛能，造成浪費。

  但實際生產過程中，速度損失卻容易被忽略，甚至習以為常：如生產過程中設備出現了問題，為了趕產量人為的降低運行速度，小心翼翼的生產，產量趕上了，但降速運行就漸漸忘了，久而久之把降速運行速度當成正常設計速度，但設備狀態還在持續惡化中。

  速度損失導致的原因可能是設備自身精度、性能下降，也可能是人員操作、管理或設備日常維護不當或原材料質量精度超差等問題導致。為了徹底解決速度損失問題，需要進行TPM咨詢管理活動的系統分析，診斷出速度降低的真正原因。

速度損失對策步驟：

1. 對現有水平調查（設計標準與現狀間差距調查）

  我們首先要調查設備現有運行速度是多少，設備的設計運行速度是多少？造成降速運行的主要原因是什么？以前是否發生過提高速度的情況，按設計速度運行會發生什么問題？其中設備薄弱工序或單元是哪里？比如按設計運行速度生產會造成頻繁的小停機、卡頓，質量不合格等問題，那我們就需要收集過程的問題，統計問題發生的類型、次數、薄弱部位，不良比率等，同時需要針對問題發生的薄弱部位調查薄弱部位相關零部件運轉過程的形態。

2. 對現狀方面進行調查（4M1E）

• 改善前首先考慮現狀生產條件是否得到遵守，如是否按設備相關參數條件:壓力、溫度、速度等要求是否遵守？
• 是否作業過程是否按作業指導書進行操作，標準作業是否遵守？如無法遵守是什么原因造成的？
• 現場設備是否有存在微小缺陷（如有無零部件的缺失、松動、偏移，有無明顯的磨損）等。
• 現場設備保全基本條件清掃、加油、緊固、定期更換等是否按要求進行。

  如發現以上問題，則首先需要糾正和復原。

3. 原因分析

TPM咨詢管理活動的原因分析包含兩個層面：

  首先，應對現狀調查中發現的設備小缺陷進行原因分析，對其中發生的強制劣化進行要因分析及對策。如設備發生的零件磨損、偏移，精度不良等有無異常原因導致的強制劣化發生，設備零部件的磨損是否存在異物混入導致的強制劣化。

  其次，針對現狀水平調查中發現的薄弱部位及現象，從設備構造原理層面進行分析，找出設備正常運行的必要條件，并逐項排查確認，找出不符合項。

3. 制定對策

  TPM咨詢管理活動中，針對原因分析確定的要因，制定改善措施。需要注意的是改善措施，指防止再次發生的措施，并非將偏移的零部件歸位，磨損的零部件更換，這只是糾正和復原。我們需要從根源角度防止強制劣化的再次發生。從機械、操作、管理等幾個維度考慮改善措施：優先考慮防呆措施，如易偏移零部件增加限位裝置，防止其問題發生，從根源上杜絕問題發生。其次考慮易查的管理措施。

4. 對策實施及效果確認

  TPM咨詢管理活動中以5W2H將措施落地實施，并進行效果確認。逐項確認改善措施落地，及落地之后的改善效果。

  改善后應對OEE數據進行分層統計，將設備運行速度管理建立標準化作業程序，并且要在操作設備的人員之間展開標準化運行速度方面的交流，出現問題及時進行問題分析對策。

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