在精益車間的現代工業生產中，設備啟動、換型后或材料切換后都要進行設備調試。設備調試是確保精益車間生產線高效、穩定運行的關鍵環節。然而，在很多精益車間里設備調試卻成了一個非常不穩定的因素。在精益車間的生產中常見到的現象有：

設備調試花費的時間非常不穩定，時長時短；

缺乏設備調試操作的標準，員工的作業方法各不相同；

很多設備在運行時可以進行的調試工作安排停機進行；

設備的調試工作過于復雜；

……

由此造成的設備停機、人員等待和物料浪費等，大大影響了精益車間生產的效率，提高了工廠的成本。

對于設備調試來說，產生以上問題的原因通常是，調試過程中會出現了人、機、料的異常和調試的方法流程沒有進行標準化。

應該怎樣去縮短設備的調試時間呢？可以按照以下五步驟在精益車間開展設備調試時間縮減的改善活動。

第一步，收集數據確定設備調試類型改善的優先級。

在精益車間統計設備調試類型和時長。根據調試發生的頻率和平均調試時長，對設備調試類型進行改善優先級排序。根據二八原則，先對時間浪費最大的調試類型進行改善。

第二步，對當前的設備調試方法進行標準化。

在精益車間對選定要進行改善的調試類型進行規范化，通過SMED和TPM中對人、機、料的復原等手段，對現行設備調試方法進行改進，并建立設備調試的標準化流程。

第三步，將標準的調試流程培訓給員工，通常完成此步驟后，精益車間的設備調試時間會有大幅縮短。但通常不會達到標準調試流程預定的目標，因為在標準執行過程中還會有各種各樣的異常發生。

第四步，消除標準調試流程執行過程的異常。需要在精益車間持續跟進標準流程的執行情況，通過錄像的形式將執行中的異常記錄下來。對執行過程中發現的異常的情況進行5why分析，從根本上消除異常產生的原因。

第五步，持續改進，按照第一步確定的改進優先級順序，重復第二步至第四步的改善活動，在精益車間對各設備調試類型進行持續改善。

通過上述五個步驟的持續對各設備調試方法進行不斷改進，精益車間的企業可以顯著降低生產過程中設備調試造成的人員設備的等待和物料的浪費，從而持續提高生產效率和降低成本。

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