標準作業是指在一定的條件下，經過科學分析和論證，確定的優質生產方法和作業方法，它是對精益車間生產過程中的操作方法、工藝流程、設備使用、人員配備等方面進行規范和標準化的總稱。標準作業在企業中具有諸多好處，包括提高效率、降低成本、保證質量、便于管理、提升員工技能和支持持續改進等。

標準作業在精益車間的實際應用卻不盡如人意?，F場人員沒有感受到標準作業帶來的好處。為什么呢？因為很多精益車間的作業標準化是這么做的，當管理者巡視現場，發現現場作業沒有作業標準。要求相關負責人將作業標準化。相關負責人便將現有的作業方法記錄下來，寫成SOP或作業指導書。并認為這樣做就是作業標準化。很明顯以上的這種做法，作業并沒有得到改善。

那如何才能實現標準作業的好處呢？做好標準作業改善需要做好以下七個步驟：

第一步，了解流程

繪制流程圖：通過流程圖來熟悉和理解當前的生產或作業流程。

時間觀測：觀測并記錄流程中各個步驟的時間，以顯示流程步驟間的關系，并識別出增值與非增值步驟。

增值與非增值分析：從流程中找出改善機會，引導后續的改善工作。同時，建立現時作業時間CT（完成一個循環的時間）和設定每天/班時間內的流程能力（工序能力表）。在這個過程中，可以使用SIPOC（流程范圍界定）工具來輔助分析。

第二步，計算節拍時間

節拍定義：節拍是標準作業的三要素之一，表示制造一個產品需要多少時間的標準速度。

節拍時間計算：節拍時間是以可以販賣的速度生產，以防止制造過多，即不可以太早（產生庫存）或者太遲（發生欠品）。實行配合可販賣的速度，讓前后工程同期化，以防止不良庫存及欠品的制造。

第三步，作業平衡

制作山積表：根據時間觀測的現時流程制作山積表，用科學的方法通過數據顯示當前生產線流程中存在的浪費（Muda）和不平衡（Mura）。

資源調節：通過TT（可能是指某種調節或跟蹤工具或方法）隨時調節資源，以達到節省成本和提升效率的目的。

第四步，布局和作業順序

新流程制定：在進行作業平衡時，可能會制定新的流程。

布局和順序調整：這些新的流程在生產線上實現時，可能需要對布局和作業順序進行調整。通過標準作業組合表對人機料做適當的組合。

第五步，制定作業要領書

標準作業票：當對布局圖和作業序列達成一致后，制作標準作業票。標準作業票將一條生產線作業人員、作業順序、工序設備的布置、物流過程等做適當的組合后顯示在文件中，作為標準，幫助合理安排資源開展工作，保證效率和質量。

作業指導書（SOP）：對每個工序內的作業方法、步驟、標準和要點做詳細的規范。

第六步，維持管理

檢查指導：制定新的標準后，為確保這些標準在生產線得以運行，必須進行維持管理。檢查指導是維持管理中的一種有效方法，也是主管的標準作業的一部分。

習慣養成：通過持續的檢查和指導，使員工逐漸適應新的標準，并養成習慣。

第七步，持續改善

持續改善理念：改善無止境，持續不停歇。

SDCA和PDCA循環：通過SDCA（維持）和PDCA（改善）的雙輪驅動，不斷推動生產線的效率提升和質量優化。

綜上所述，標準作業改善是一個系統而復雜的過程，需要精益車間全員參與和持續努力。通過遵循上述七個步驟，企業可以逐步建立起一套科學、規范、高效的標準作業體系，從而實現生產效率的提升、成本的降低、質量的保證以及管理的便捷化。

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