TPM咨詢項目中小停機就是通常所說的瞬間停止、短暫停機。在生產線的操作上，產生下列現象：因生產線的阻塞、卡住、重疊、傾斜、方向不當、位置不當等引起的局部故障；因裝配加工時質量不良、切削、毛邊等異物而造成設備發生局部故障；因感測裝置的位置不佳或訊號不良所造成的設備局部故障。其中局部故障指上述現象造成設備空轉，或透過設備監視裝置，命令設備暫時停止。廣義上設備故障損失指的是設備喪失其既定的機能，主要包括設備故障停機、短暫停機和設備空轉的損失，然而在企業的實際操作上我們也會對故障與短暫停機進行一個簡單的區分。實際上有關小停機/瞬間停止的界限區分，也是因企業不同而不同，如有的企業是按照3分鐘以下的為小停機，有的定義為5分鐘，有的是按10分鐘以下的為小停機。

      這種突發的或慢性的故障引起的停機時間雖然較短，但同時伴隨著時間的損失造成OEE降低和產品質量上的損失，特別是停機次數頻繁時，對設備的有效作業率和產品質量的穩定性有較大影響。

      多數維修人員通常善于處理功能性故障，但對于小停機/瞬間停止問題往往不擅長。以下是小停機損失改善思路：

      小停機現狀調查

      糾正實施后再次確認小停機現象，明確發生部位、次數、故障的現象與發生的間隔時間。有些現狀調查數據不全，發生的部位與現象種類不同可能導致的原因不同，這是我們下一步現象分析、原因分析的基礎數據，很多我們對策無效的情況都是因為現象沒有調查透徹，沒有從其中找到改善的重點方向導致對策無效而失敗。

      糾正與復原

      針對小停機多發的現象，在改善前首先要考慮的時4M1E的調查與復原和糾正。主要包括微缺陷復原、設備基本條件遵守和遵守規范作業三個角度進行確認。

      1.微小缺陷排查與糾正復原：首先應先排查設備微小缺陷進行改善，將微小缺陷進行復原。可采用不合理查找方式找出微缺陷：如外觀劃傷、磨損、尺寸精密度、公差、零部件的晃動、偏離等；

      2.確認現場基本條件清掃、加油、緊固是否遵守；

      3.現場作業條件是否遵守，有無遵守設備使用的壓力、溫度、速度等要求。如發現異常則首先進行糾正。

      通過以上復原與糾正，并通過技術或管理手段進行標準化（如CIL基準書與持續的不合理查找），將問題或隱患徹底消除。現場部分小停機可能就會達到一定程度改善。改善后針對措施分別進行結果確認，針對小停機發生的部位、次數、現象與發生間隔進行再次確認。

      PM分析與改善

      現象分析：通過現象進行數據分析，層別法的對現象進行分類，分析一般會從中找到一些規律或重點的故障現象，從而為我們后續的改善找到改善的方向與重點。其中我們需要區分共性問題與個性問題，共性問題是指與產品和零件無關，而在設備本身發生的問題，個性問題是指與產品和零件固有的問題（如個別產品包裝尺寸、光滑度、軟硬度等），我們需要解決的是產品共性問題，即設備本身的問題，集中精力解決收益大的共性問題。

      原因分析：可以使用PM分析法針對設備或相關零部件進行工作原理結構與功能分析。即從原理和原則層面來進行物理分析，從物理或原理層面來解釋對應的現象，然后檢討現象成立的條件，如具備了這些條件則會發生對應的異常現象，之后對檢討出來的條件相關的設備、治具、材料或作業方法之間的關聯性進行分析，列出要因，最后進行要因的驗證與改善對策的確立，明確安裝條件和使用條件。

      通過以上的PM分析與改善之后，再次對實施效果進行確認，與糾正復原后的實施效果對比，再次調查發生部位、次數、故障的現象與發生的間隔時間。

      弱點分析

      設備弱點分析是對設備整體故障進行系統性的分析，通過累計的幾十次小停機進行綜合排序找出其中的規律（四維弱點分析是常用的分析方法），可以幫助我們找到設備小停機多發的是電氣系統還是機械系統，弱點部位是哪些，是因為基本條件不遵守還是設計弱點等等。針對設備弱點進行系統改善，從而明確設備的弱點并制定針對性的對策、改進。

      以上就是小停機損失改善的思路，同時對于企業常見的短暫停機問題，可以依據實際現象與原因匯總，形成類似于故障排查手冊資料，以利于員工進行小停機原因排除。