FMEA（Failurce Mode and Effects Analusisi)即：潛在失效模式及后果分析,是通過對可能發生的（或已經發生的）失效模式進行分析與判斷其可能造成（或已經產生的）后果而產生的風險程度的一種量化的定性分析計算方法，并根據風險的大小，采取針對性的改進，從而了解產品（或制造過程）設計能力，達成一種事先預防并實施改進措施的方法工具。

  FMEA被應用到從設計到生產、服務的各個領域，衍生出了系統FMEA、設計FMEA、過程FMEA、服務FMEA、應用FMEA、設備FMEA等，精益車間的生產過程中也時常運用到此工具。

  現針對精益車間使用FMEA標準表格的具體內容含義以及實施要點給予分析：

一、 FMEA標準表格具體內容含義。

  以下為精益車間FMEA分析的表格內容，每一列含義詳解如下：

1、尋找失效點

  表格中的項目/功能即為失效點來源，需要與精益車間的圖紙等設計原始文件保持一致。如是一項功能，要標注清楚實現該功能的前提條件，如溫度、濕度、壓力等。如果包含多個功能，則需要分開，每一個功能都作為失效點進行分析。

2、潛在失效模式推測

  根據設計意圖，推測設計項目或者功能，如果沒有達到設計要求會怎樣。一個項目或者功能，可能有幾個潛在失效模式，需要逐一列出。如果可以預見到，只有特定條件才可能發生的失效，需要注明條件。

3、潛在失效后果

  要站在客戶角度對失效后果進行估計，這個客戶是廣義的客戶，可以是精益車間的上級系統或下一道工序或者產品最終用戶。比如，失效模式是尺寸超差，失效后果應描述為超差帶來的無法裝配或者出現非正常噪聲等看得見摸得著的結果。

4、嚴重度S

  失效后果的影響大小用嚴重度S表示，從1到10 共十級，10級最高，1級最低。一般1級只被用于基本不可能出問題的失效模式，5級及5級以上，必須采取措施處理。嚴重性等級劃分定性描述（---部分使用時可自定義），如下面表格所示：

5、失效原因分析

  針對失效點可能的失效后果，倒推其可能的原因，要求用簡明而全面的語言做出描述，以便后續進行改進。原因一般是設計薄弱環節、設計并沒有加以考慮精益車間的環境場景等因素，常用5M1E、why-why分析法開展分析。

6、頻度O

  描述失效原因發生的可能性大小，被劃分成從1到10共十個級別，1級最低，10級最高，頻度本身重在相對含義，只要在一個系統內部，保持頻度評價標準一致即可，頻度的推薦值如下表所示：

7、現行計劃控制

  當前已經采用的失效預防措施，包括：

①預防，是采取措施，防止失效的出現或者降低頻度；

②探測，是指在精益車間正式投產前，利用分析或檢測方法，檢查出系統內存在的失效風險，及時加以補救。

8、探測度

  現行計劃控制中探測方法的可行性。也是劃分為十級，1級是幾乎一定可以探測到，10級是絕對無法探測到失效模式。探測度也是一個相對級別，在同一個系統內部，明確相對性即可。

9、風險順序數RPN

  RPN=（S）X (O) X (D) ,數值在1到1000之間變化。RPN作為FMEA工作結果的一部分，給全部失效點排列了順序,為建議措施的制定提供參考。

10、建議措施

  對消除失效原因給出的建議措施，主要按照嚴重度和風險順序數從高到低排列，另外，無論RPN數值幾何，只要嚴重度特別大，比如9或者10，都要給與足夠大的關注。

二、FMEA分析過程關鍵步驟實施要點：

  精益車間分析過程包括五個關鍵步驟：尋找失效點、潛在失效模式推測、失效原因分析、失效影響分析、建議措施分析。

  具體實施要點如下：

①精益車間分析開展前需要成立FMEA分析小組，小組成員一般是相關專業人員，甚至可以包含客戶和供應商，設計/過程工程師一般為組長，明確小組成員的具體分工。

②開展事項為組織召開小組會議，要預先準備會議議題，要從整個精益車間的流程圖入手，分析每一個作業/工序中產品/過程，逐一進行。

③頭腦風暴法是常用的潛在失效模式推測以及原因、措施制定方式，一般進行四個階段：問題開始、問題再開始、對陳述進行討論、評論產生的點子。

④精益車間的FMEA分析是“事前”行動，而非“事后”工作，要著眼于早期預防和更改，另FMEA是永不停止、持續改進的過程，可隨時針對某個環節進行分析。

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