20世紀初期，福特汽車公司的創辦者亨利?福特（Henry Ford)率先將分工理論應用于生產上，創立了“福特生產模式”，即生產自動化和生產標準化兩個方面。福特公司通過生產的標準化過程取得了巨大的成功。第二次世界大戰后，美國在幫助日本重建期間，將標準化的方法傳授給日本企業。其中日本的豐田汽車，將這一來源于汽車制造行業的理念充分發揮，形成了自己的一套標準化理念。豐田汽車自20世紀70年代至今取得了巨大的成功；制造行業尤其是汽車制造及其相關行業對豐田模式的學習，也使得精益車間標準作業的理念在制造業中廣泛地推廣開來。

  所謂精益車間的標準作業就是以人的動作為中心，以沒有浪費的操作順序有效進行生產的作業方法。它由節拍時間、作業順序、標準在制品三要素組成。

• 節拍時間（T/T：Takt Time）:是指應該用多長時間生產意見產品的目標時間值。節拍時間是由市場銷售情況決定的，與生產線的實際加工時間、設備能力、作業人數等無關。（需要注意節拍時間與循環時間的差異：循環時間(C/T：cycle time)指作業者一個人進行標準作業時，正常的一個循環的實際作業時間）
• 作業順序：指作業者能夠安全且快速的生產合格品的作業順序，是實現高效率的重要保證
• 標準在制品：是指能夠讓生存過程持續平穩進行的最少的中間自制品數量。

精益車間標準作業制定步驟

  1. 確定節拍時間：節拍時間是顧客需求最終產品的速率所決定的產品生產的時間間隔，一般通過每天或每班次顧客所需求的蟾皮的數量與計劃工作時間計算獲得。標準作業的最終目的是設法使做作業周期時間能夠同步于顧客需求的節拍時間。

  2. 確定標準作業順序：標準作業順序需要考慮人、機、料、法等 幾個方面的因素：

  人：操作流程既要充分符合人機工程的要求，又要保證操作人員勞動負荷能達到節拍水平；

  設備：作業順序要充分考慮設備布置，尤其是專用設備對于作業流程的限制；

  物料：在合理的物料托盤布局情況下，作業順序要盡量使得取物料過程簡單、舒暢；④作業方法：作業順序設定時要充分考慮作業流程是否滿足工藝要求，作業流程能否滿足質量要求。

  3. 觀測時間：通過時間觀測掌握現場實際作業順序和作業方法，確定作業項目循環時間，同時需要確定各工作要素的作業時間。（山積表：節拍平衡和可動率分析的依據）

  4. 制定工序能力表：工序能力是指生產系統內部各個工序制造生產過程中，各工序級生產線或生產設備加工零件的生產能力。工序能力表包含操作者手工操作時間、機械自動加工時間及換模、換規格等時間。工序能力表是決定后續作業組合的基礎，是后續改善的依據。

  5. 制定標準作業組合票：標準作業組合票可以直觀的看到操作者和機器的工作時間，明確各工序手工作業及步行時間，用于考察節拍時間內一個操作者能承擔的工序范圍是多大。標準作業組合票可以明確作業步驟、順序及每個步驟的時長，通過將作業順序進行重新組合，最終實現做作業組合的循環時間與節拍時間吻合。

  6. 制定標準作業票：將標準作業內容的組合轉化為操作人員實際作業過程，需要建立作業指導文件來指導工人的實際操作，即標準作業票，其是用來記錄作業內容、作業順序和作業時間及在制品數量，同時根基作業順序中的走動步驟，表明作業路線，目視記錄操作者的作業范圍。

  7. 制定標準作業指導書：也叫標準作業要領書，是以文件的形式描述作業員在生產作業過程中的操作步驟和應遵守的事項，記錄每一步的品質、安全、效率、重點等相關內容。

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