成本數據在企業的運營管理中具有重要的地位，它不僅是企業決策的重要依據，也是衡量企業經濟效益和管理水平的關鍵指標。在精益咨詢中，成本數據還可以幫助企業識別生產過程中的浪費環節，如過度生產、庫存積壓、等待時間等。通過消除這些浪費，企業可以降低生產成本，提高盈利能力。

但在日常的工廠管理中，我們看到的成本數據往往都已經發生的事實。比如每月拿到的成本分析報告，它只能告訴我們，我們過去的一個月中生產了哪些產品，花費了多少成本。都已經發生事實，我們是無能為力的。那精益咨詢中如何使用成本數據才能支持工廠的精益改造實現降本增效呢？

在精益咨詢中要想使用好成本數據需要做到以下三步。

第一步，以識別浪費為導向，對成本數據中的損失進行識別

傳統成本數據，其中隱含各種浪費，無法直接指導改善活動；以識別浪費為導向的成本管控才能發掘降本機會，指導精益改善活動。

傳統的成本數據只是將成本數據按照不同的會計科目進行了劃分。過程中存在的各種形式的浪費和損失無法從數據中直接得到。所以我們需要將傳統的成本數據轉換為以識別浪費為導向的成本管控模型。

比如，我們需要

• 將物料成本分解為真正進入產品的物料和過程中浪費的物料
• 將人工成本分解為真正產生產品價值增值的部分和非增值的部分
• 將設備投入的成本分解為真正加工產品的部分和非增值的部分

......

即將各種成本科目中真正增值的部分分離出來，剩下的都是浪費和損失。

下面是一個將傳統成本數據轉換為以識別浪費為導向的成本管控模型的示例

第二步，對損失對應的成本數據進行分類分析

當我們將損失的數據從成本數據中識別出來以后，需要對損失數據進行進一步分析。分析的目的是將損失數據與工廠的過程活動聯系起來。也就是，這些損失是在工廠哪些過程中產生的。

生產過程中常見的損失共有十六大類，

與設備效率相關的

1）故障損失

2）換型、調試損失

3）開機/暖機損失

4）短停、空轉損失

5）速度損失

6）缺陷、返工損失

7）計劃停機損失

8）刀具切換

與人員效率相關的

9）管理損失

10）動作損失

11）編程損失

12）物流損失

13）測定和調整損失

與原物料轉化效率相關的

14）產出率損失

15）能源損失

16）工裝、磨具損失

通過損失的分類識別分析，就得到了各損失對應的成本數據。

第三部，按照優先級選擇正確的改善方法開展改善活動

基于各損失的成本數據，按照2/8原則，將對成本影響較大的損失針對性地開展精益改善活動。

需要注意的是在規劃改善時，針對不同的損失類型，要選擇正確的精益改善方法。

以下是消除損失常用的一些精益方法和工具

綜上所述，成本數據在支持工廠精益改善方面發揮著至關重要的作用。我們通過精益咨詢的方法對成本數據中的損失進行識別、對損失對應的成本數據進行分類分析和按照優先級選擇正確的改善方法開展改善活動，將成本數據運用到精益改善項目中，支持我們實現工廠的降本增效。

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